Kategorie Unternehmen

Innovationspreis Kategorie Unternehmen

Rohmann GmbH, Frankenthal
Wirbelstrom-Prüfgerät zum Aufspüren von Materialermüdungen in Eisenbahnschienen
Über 400 Tonnen wiegt der Triebwagen eines modernen ICE. Die Auflagefläche eines Rades auf der Schiene entspricht aber nur in etwa der Größe eines 20-Cent-Stückes. Man muss kein Physiker sein, um zu verstehen, dass hier enorme Druckwerte entstehen. Belastungen, die für die Schiene Stress bedeuten und irgendwann zu gefährlichen Materialermüdungen führen. Sogenannte „Head-Checks“ - feine Risse, typischerweise im „Kopf“ der äußeren Schiene einer Kurve - stellen hier eine besondere Herausforderung dar. Durch das Abschleifen einiger Millimeter des Schienenmaterials lassen sie sich beseitigen und die Schiene kann so einmal „repariert“ werden. Um diese Reparatur im optimalen ökonomischen und sicherheitstechnischen Zeitfenster durchführen zu können, sind genaue Informationen über Art und Fortschritt der Rissbildung erforderlich. Speziell für diese zerstörungsfreie Materialprüfung hat die Firma Rohmann GmbH aus Frankenthal eine Innovation auf den Markt gebracht, die sich zum internationalen „Blockbuster“ entwickeln könnte. Die WPG 340 ist eine nur 14 Kilogramm schwere Draisine aus Carbonfaser, die mit vier Sensoren zur Wirbelstromprüfung bestückt ist. Die Technik induziert über ein elektromagnetisches Feld Wirbelströme in der Schiene, die von den Sensoren geprüft werden. Je nach Beschädigung der Schienen ändert sich das „elektromagnetische Echo“ in den Schienen in charakteristischer Weise. Der - im Vergleich zur Vorgängertechnik - deutlich größere Prüfbereich, die exakteren Prüfergebnisse, die bequeme Datenaufnahme durch die eigens entwickelte elorail-Software: das sind nur einige der Gründe, weshalb sich die WPG 340 schon zwei Jahre nach ihrer Markteinführung quasi weltweit einer regen Nachfrage erfreut.

Anerkennung Kategorie Unternehmen

Welker Spintech GmbH, Neustadt/Weinstraße
Optimierte Konditionierung von Polyamid in der Spritzgusstechnik
Der Spritzguss ist die weltweit am meisten verbreitete Methode zur Herstellung von Kunststoffteilen. Der Kunststoff (hier „Thermoplaste“) – zum Beispiel als Granulat – wird in der Maschine durch Erhitzen verflüssigt, in ein Formteil gespritzt und durch Abkühlen ausgehärtet. Bei dem beliebten Kunststoff Polyamid gibt es dann allerdings zunächst ein Problem: Die Kunststoffteile sind zu trocken und damit spröde. Doch Schlagzähigkeit ist für die meisten Anwendungen für eine lange Haltbarkeit unbedingt erforderlich. Die Lösung des Problems ist im Prinzip einfach: Die Kunststoffteile müssen Feuchtigkeit aufnehmen. Doch im Wasserbad oder in einfachen Klimakammern kann dieser Prozess, Konditionierung genannt, je nach Dicke der Formteile Tage oder Wochen dauern. Die Firma Welker Spintech aus Neustadt an der Weinstraße hat mit dem Condimat eine Technik im Angebot, die entscheidende Vorteile beim Konditionieren von Polyamid bietet. Der Condimat nutzt die Tatsache, dass Feuchtigkeit bei starkem Unterdruck viel schneller in das Polyamid eindringt, als unter normalen Druckverhältnissen. Mit gesättigtem Dampf ist das Verfahren schon bei Temperaturen ab schonenden 60 Grad ökonomisch vorteilhaft. Die Zeiten für das Konditionieren lassen sich mit der Vakuum-Sattdampf-Technik gegenüber konkurrierenden Verfahren um den Faktor zwei bis fünf verringern. Dadurch kann ein immenser Kostenvorteil im Produktionsprozess realisiert werden. Natürlich bietet Welker Spintech für diese Technik auch alle Möglichkeiten aktueller elektronischer Datenverarbeitung, -visualisierung und Dokumentation des Produktionsprozesses, um ISO-Standards zu entsprechen.

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